鋼渣生產(chǎn)線(xiàn)主機設備選用哪種設備好?傳統棒磨機、球磨機，還是立磨機?
從上圖可以看出：
1、立磨比其他球磨節能50%
這是由于采用立磨一臺設備就可完成多個(gè)環(huán)節，而球磨機需要多臺設備，能耗就變大。
2、立磨對物料的適應能力強，能烘干水分大
3、 立磨耐磨件損耗費用低
由于鋼渣易磨性相對較差，采用球磨機將大大增加鋼球的磨損，而采用立磨，相對于球磨來(lái)說(shuō)，磨損將大大降低。
4、采用立磨有效選鐵可獲得更好利潤
研究發(fā)現，鋼渣粒度水平適合立磨粉磨，同時(shí)可以在粉磨鋼渣粉的同時(shí)進(jìn)行有效選鐵，獲得更高利潤。
立磨機鋼渣粉磨工藝如何?
目前市場(chǎng)上用于鋼渣粉磨的系統有球磨機系統、立磨系統和輥壓機系統。
球磨機系統能耗高、噪聲大、單機能力小，但球磨機投資低，在中小型水泥廠(chǎng)應用較多。我國的鋼渣粉磨處理以前多采用球磨機粉磨工藝。該工藝具有流程簡(jiǎn)單，生產(chǎn)可靠，對操作人員技術(shù)要求低，投資少的特點(diǎn)，但在生產(chǎn)超細物料粉時(shí)，處理效率低，能耗很大，生產(chǎn)單位產(chǎn)品成本高，單機處理能力消。與先進(jìn)的粉磨工藝相比，球磨機粉磨系統粉磨420㎡/kg以上高細度產(chǎn)品時(shí)，單位電耗85kWh/t以上，電耗顯著(zhù)增加，經(jīng)營(yíng)成本，鋼渣粉的細度很難達到國家標準。目前，采用單獨球磨機粉磨工藝生產(chǎn)鋼渣粉的企業(yè)多因運行成本高而停產(chǎn)。
采用高壓輥壓機+球磨機生產(chǎn)技術(shù)的生產(chǎn)工藝為：高壓輥磨機、氣流分級機、選粉機、系統收塵器等組成閉路擠壓工藝系統，物料經(jīng)多次擠壓、分選、除鐵、烘干、逐步細化粉化，由系統收塵器收集細粉入磨：管磨機、磨尾收塵系統等組成開(kāi)路粉磨工藝系統，終粉磨至鋼渣微粉成品。工藝特點(diǎn)：系統相對復雜、設備多、產(chǎn)品綜合電耗相對較高。
在滿(mǎn)足入磨粒度要求以及降低鋼渣中鐵含量后，立磨的優(yōu)勢立刻彰顯：其產(chǎn)量高、電耗低，而且允許入磨水分可高達20%，成品的比表面積可達到450-500㎡/kg以上，有利于鋼渣粉的大規模化生產(chǎn)。目前各大水泥裝備公司不斷研制新型耐磨材料、改良輥子和磨盤(pán)的設計及適當降低磨盤(pán)轉速、優(yōu)化液壓系統、潤滑系統等措施，有效延長(cháng)了耐磨件的使用壽命，降低振動(dòng)，提高設備運轉率。鋼渣立磨已成為國內外優(yōu)選的鋼渣粉加工的主體設備。
鋼渣立磨工藝優(yōu)缺點(diǎn)
鋼渣可以成為品質(zhì)良好的原料，經(jīng)處理后可以利用和提高附加值。鋼渣處理方法以鋼渣和初選渣鋼為原料。采用一套閉路循環(huán)生產(chǎn)工藝流程。分別經(jīng)篩分、干式磁選和風(fēng)力分級等工序。獲得四種品質(zhì)良好和高附加值的產(chǎn)品。即含鐵量大于90%的可用于煉鋼的品質(zhì)良好廢鋼。用于煉鐵的高品位鐵精粉。用作水泥和混凝土高活性摻合料的鋼渣微粉和用于公路路面的鋼渣瀝青混凝土面層集料。做到了鋼渣低排放。解決了鋼渣對環(huán)境的污染。
鋼渣微粉代表鋼渣處理的思路和工藝，也是鋼渣實(shí)現鋼和渣綜合利用及“低排放”的方法。
鋼渣微粉廠(chǎng)的原料為轉爐鋼渣，鋼渣在渣廠(chǎng)打水初步降溫后，運至鋼渣廠(chǎng)二次打水降溫，然后送到鋼渣破碎、磁選生產(chǎn)線(xiàn)，磁選出的大塊渣鋼返回煉鋼爐重新利用，小塊渣鋼水洗球磨回收品位大于90%的粒鋼。磁選后的鋼渣粉用來(lái)生產(chǎn)鋼渣微粉。
鋼渣微粉的加工主要是渣與鋼的分離粉磨和分級磁選，是水泥烘干、粉磨、風(fēng)選技術(shù)和選礦磁選技術(shù)的綜合應用。
鋼渣鐵渣微粉其加工工藝就要用到立式磨粉機其流程為：原料細碎→原料烘干→預粉磨→篩分→風(fēng)選→粗粉磁選→鐵精粉粒鋼細磨 → 磁選 → 鋼渣微粉。
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